Zwei finnische Unternehmen, ein Fundament

Beim Projekt Tapiola-Sportpark in Espoo setzt Tieluiska Oy den ALLU PF 7+7 NextGen für die effiziente In-situ-Bodenstabilisierung mit Deep-Dry-Mixing-Technologie ein.
Fallstudie

Tieluiska und ALLU im Tapiola-Sportpark

Tapiola, Espoo, Finnland

Material Weicher Ton und postglaziale Böden

Industrie Bau, Infrastruktur

Anwendungsbereich Bodenstabilisierung

Funktion In-situ-Bodenverbesserung für Sportanlagen, Straßen, Parkplätze und Wasserinfrastruktur.

Modell ALLU PF 7+7 NextGen Pressure Feeder mit Säulenmischgeräten für das Trockenmischverfahren zur tiefreichenden Bodenstabilisierung

In Espoo, der zweitgrößten Stadt Finnlands, realisiert Tieluiska Oy eines der ehrgeizigsten öffentlichen Infrastrukturprojekte der jüngeren Zeit: den nördlichen Abschnitt der Neugestaltung des Tapiola-Sportparks. Dort entstehen Sportanlagen, Straßen, Wasserinfrastruktur, Parkplätze und Grünflächen, die zusammen ein modernes, gut zugängliches Freizeit- und Erholungszentrum für Espoo bilden.

Für die kritischen Gründungsarbeiten setzt Tieluiska auf ein bewährtes System: das ALLU Soil Improvement System mit dem PF 7+7 Pressure Feeder. Zusammen mit Säulenmischgeräten ermöglicht es eine tiefreichende Bodenstabilisierung im Trockenmischverfahren. Die Partnerschaft zwischen den beiden finnischen Unternehmen Tieluiska und ALLU Finland Oy ist über Jahrzehnte durch Baustellenerfahrung, direktes Feedback und praxisnahe Unterstützung gewachsen.

Tieluiska: Ein halbes Jahrhundert finnische Infrastruktur

Das Unternehmen Tieluiska Tikkanen & Yliniemi wurde 1974 gegründet. Den Anstoß gab der Kauf einer gebrauchten Gradall-Maschine zur Böschungsprofilierung, die in der „Helsingin Sanomat” inseriert worden war. Hinter dem jungen Unternehmen standen mehrere Vertreter der Familien Tikkanen und Yliniemi, die aus dem finnischen Eisenbahnbau kamen und bereits Erfahrung mit Gradall-Maschinen gesammelt hatten. Mehr als fünfzig Jahre später ist Tieluiska ein privat geführtes finnisches Infrastrukturunternehmen mit rund 140 Beschäftigten. Das Unternehmen ist in den Bereichen Erdarbeiten, Umweltbau, Torpanpiha®-Substratproduktion sowie Maschinen- und Ersatzteilverkauf tätig.

Etwa ein Drittel der Belegschaft arbeitet seit mehr als zehn Jahren im Unternehmen. Dadurch verfügt Tieluiska über umfassendes, gewachsenes Know-how in den Bereichen Straßenbau, Gründungen, Freizeitflächen, Wasserinfrastruktur, Parkanlagen, Massenstabilisierung und Nassansaat. Genau diese Verbindung aus Infrastruktur- und Landschaftsbauerfahrung ist im Tapiola-Sportpark gefragt.

ALLU: 40 Jahre finnische Umwelttechnik

ALLU wurde 1985 im finnischen Pennala als eines der ersten Umwelttechnikunternehmen des Landes gegründet. Das Unternehmen ist bis heute in Familienbesitz; Fertigung, Forschung und Entwicklung sowie Produktentwicklung befinden sich weiterhin in Finnland. Von dort aus ist ALLU international tätig – mit Tochtergesellschaften in Schweden, Deutschland, den USA und China sowie einem Händlernetz in mehr als 30 Ländern. Über 95 % des Umsatzes werden im Export erzielt.

Das ALLU-Portfolio umfasst Sieb- und Brechschaufeln für Bagger und Radlader sowie ein komplettes System für die Bodenverbesserung im Trockenmischverfahren: den ALLU Processor Power Mixer und den ALLU PF Pressure Feeder. Dieses Bodenverbesserungssystem kommt im Tapiola-Sportpark zum Einsatz.

Partnerschaft aus der Praxis

Tieluiska hat das ALLU-System zur Bodenstabilisierung bereits in zahlreichen Projekten mit unterschiedlichen Bodenverhältnissen, Zeitplänen und Bindemittelmischungen eingesetzt. Dadurch ist die Zusammenarbeit längst mehr als eine reine Beziehung zwischen Lieferant und Auftragnehmer. Über Hunderte Arbeitstage hinweg wird das Feedback aus der Praxis immer konkreter: Wie verhält sich eine technische Schnittstelle bei -20 °C, wo sammelt sich Staub am Raupenfahrwerk und wie sieht die Bindemittelzufuhr bei nassem glazialem Geschiebemergel im Vergleich zu trockenem Sand aus?

Genau dieser Austausch macht die Partnerschaft aus: Erfahrungen aus anspruchsvollen finnischen Baustellen fließen direkt in die Weiterentwicklung der ALLU-Geräte ein. Das Ergebnis sind Lösungen, die unter realen Bedingungen funktionieren und Tieluiska helfen, öffentliche Infrastrukturprojekte zuverlässig umzusetzen.

Dieser direkte Austausch zeigt sich nicht nur in der Produktentwicklung, sondern auch im Support. Da ALLU Fertigung, Forschung und Produktentwicklung am finnischen Hauptsitz bündelt, bleiben die Fachleute, die das System entwickeln, nah an den Anwendern auf der Baustelle. Für Tieluiska ist diese Nähe seit Jahren ein verlässlicher Vorteil: Wenn ein anspruchsvolles innerstädtisches Projekt Unterstützung benötigt, kommt sie von Menschen, die die Anwendung, das System und die gemeinsame Geschichte kennen.

Das Projekt: nördlicher Abschnitt des Tapiola-Sportparks

2024 genehmigte der Technische Ausschuss der Stadt Espoo die Pläne für die Neugestaltung des nördlichen Teils des Tapiola-Sportparks. Tieluiska wurde als Hauptauftragnehmer für das 16,4 Millionen Euro schwere Paket ausgewählt. Die Arbeiten laufen von Oktober 2025 bis Oktober 2027 und umfassen:

  • Neue Sporteinrichtungen: Fußballplätze, ein Mehrzweckplatz, Bewegungs- und Spielbereiche für das Quartier, eine Laufgerade sowie Beachvolleyball- und Basketballplätze.
  • Straßen und Wasserinfrastruktur: die Erneuerung der Koivu-Mankkaantie, den Bau von Yhteispelintie, Yhteispelinkuja und Syöttäjänkuja sowie zwei neue Kreisverkehre.
  • Parkplätze und Grünflächen: öffentliche Parkplätze, die in Park- und Grünflächen eingebunden sind. Dadurch entsteht ein zusammenhängendes, fußgängerfreundliches und gut zugängliches Areal.

Der nördliche Abschnitt ist zugleich Teil der umfassenderen Umgestaltung des Tapiola-Sportparks. Dazu gehört später auch ein separates Fußballstadion von Jatke Toimitilat mit 6.000 Plätzen nach UEFA-Kategorie 3. Der Abschnitt von Tieluiska schafft dafür die Grundlage – im wahrsten Sinne des Wortes den tragfähigen Boden, auf dem der übrige Bereich entstehen kann.

Warum die Bodenstabilisierung erforderlich war

Wie weite Teile von Espoo und der südlichen finnischen Küstenregion liegt auch Tapiola auf weichen, häufig tonreichen postglazialen Böden. Damit sich Oberflächen nicht setzen, Leitungen sich nicht verformen und das Areal über Jahrzehnte mit geringem Wartungsaufwand genutzt werden kann, benötigen Sportplätze, Verkehrsstraßen, Parkplätze und Wasserinfrastruktur einen berechenbar tragfähigen Untergrund.

Der konventionelle Ansatz wäre, den weichen Boden auszuheben, abzutransportieren und durch geeignetes Austauschmaterial zu ersetzen. Bei einem innerstädtischen Projekt mit einem Volumen von 16,4 Millionen Euro direkt neben genutzten Sporthallen, Wohnstraßen und bestehender Infrastruktur hätte das jedoch deutliche Nachteile. Es würde starken Lkw-Verkehr, hohen Entsorgungs- und Dokumentationsaufwand und zusätzliche CO₂-Emissionen durch Abtransport und angelieferte Materialien verursachen. Zudem wäre der Bauablauf von Lkw-Umläufen und der Verfügbarkeit von Zuschlagstoffen abhängig.

Tieluiska entschied sich für eine Lösung mit geringeren Auswirkungen auf das Umfeld: Der vorhandene Boden wird mit dem ALLU PF 7+7 Pressure Feeder und Säulenmischgeräten im Trockenmischverfahren direkt vor Ort stabilisiert.

So funktioniert der ALLU PF 7+7

Der ALLU PF 7+7 NextGen ist ein eigenständiges, raupenmobiles pneumatisches System zur Dosierung von Trockenbindemitteln mit zwei Tanks. Die beiden Tanks mit je 7 m³ Fassungsvermögen ermöglichen einen kontinuierlichen Betrieb: Während aus einem Tank Bindemittel zugeführt wird, kann der andere nachgefüllt werden. Das System arbeitet mit einem Druck von bis zu 10 bar (145 psi) und einer einstellbaren Förderleistung von 3 bis 15 kg pro Sekunde. Dabei kann es Bindemittel über Entfernungen von bis zu 200 Metern horizontal und bis zu 30 Meter in die Tiefe fördern. Die Steuerung erfolgt computergestützt über ALLU DAC 2.1, wobei numerische oder grafische Baustellendaten aufgezeichnet werden.

In Tapiola treiben Säulenmischgeräte ein Mischwerkzeug in den weichen Boden ein. Gleichzeitig wird Trockenbindemittel – typischerweise Kalk, Zement oder eine zementbasierte Mischung – pneumatisch durch das Gerät zugeführt und in der Tiefe in die Bodensäule eingemischt. So entsteht ein Netz stabilisierter Säulen, die als tragende Gründungselemente wirken, ohne dass ein großflächiger Bodenaushub erforderlich ist.

Warum das In-situ-Trockenmischverfahren zu Tapiola passt

Die Vorteile der Bodenstabilisierung direkt vor Ort mit dem Trockenmischsystem von ALLU sind besonders deutlich, wenn statt Aushub und Bodenaustausch auf engen, öffentlichen Baustellen im städtischen Umfeld gearbeitet wird. Tapiola ist genau ein solches Projekt.

  • Kein Massentransport von weichem Boden: Der vorhandene Boden bleibt an Ort und Stelle. Es fahren keine Kipperkolonnen durch die umliegenden Wohnstraßen und es muss kein Austauschmaterial angeliefert werden. . Dadurch sinken bei der Neugestaltung eines Sportparks, der von weiterhin genutzten Anlagen umgeben ist, sowohl die Auswirkungen auf den Baubetrieb als auch die Beeinträchtigungen für die Öffentlichkeit erheblich.
  • Geringerer Bindemittelverbrauch: Das Bindemittel – also Zement, Kalk oder eine entsprechende Mischung – ist bei Bodenstabilisierungs- und Sanierungsprojekten häufig der größte einzelne Kostenfaktor. Beim Trockenmischverfahren wird weniger Bindemittel benötigt als beim Nassmischverfahren oder beim Mischen mit einer Schaufel. Reale Projektdaten zeigen: Im Vergleich zum Mischen mit einer Schaufel erzielt das ALLU-Trockenmischsystem eine Bindemitteleinsparung von mindestens 30 %, unter optimalen Bedingungen sogar von bis zu 70 %. Bei einem mittelgroßen Projekt kann allein dieser Unterschied mehrere Hunderttausend Euro einsparen.
  • Trockenbindemittel statt Nassmischverfahren – Präzision statt Überschuss: Beim Nassmischverfahren wird das Bindemittel zusammen mit Wasser eingebracht. Damit jede Säule die erforderliche Festigkeit erreicht, wird tendenziell überdosiert. Es wird mehr Bindemittel zugegeben, da sich die nasse Mischung weniger präzise steuern lässt. Beim PF 7+7 hingegen bringt das computergesteuerte, geschlossene pneumatische System das Trockenbindemittel exakt in der vorgesehenen Dosierung und Tiefe ein. Der geringere Bindemittelbedarf führt zu geringeren Materialkosten, weniger CO₂-Emissionen aus der Zementherstellung und gleichmäßig stabilisierten Säulen.
  • Dieselbe Arbeit in einem Bruchteil der Zeit: Mit dem ALLU Soil Stabilization System kann dieselbe Stabilisierungsarbeit in bis zu einem Achtel der Zeit abgeschlossen werden, die herkömmliche Verfahren benötigen. Eine ALLU-Maschine kann bei einer vergleichbaren Massenstabilisierung zudem etwa fünf konventionelle Bagger ersetzen, wodurch sich der Arbeitsaufwand um rund 75 % reduziert. Bei einem öffentlichen Projekt mit festem Zeitplan hat Terminsicherheit einen direkten wirtschaftlichen Wert.
  • Weniger Staub, weniger Maschinen, sicherere Baustelle: Beim Trockenmischverfahren mit dem geschlossenen pneumatischen System des PF 7+7 entsteht weniger Staub als bei offenen Verfahren mit Schaufelmischung. Da weniger Maschinen auf der Baustelle benötigt werden, müssen sich auch weniger Menschen in der Nähe laufender Maschinen aufhalten. Zugleich sinken der Kraftstoffverbrauch und das Verkehrsaufkommen innerhalb des Arbeitsbereichs. Das ist besonders wichtig, wenn das Projekt, wie in diesem Fall, an Sporthallen und öffentliche Wege grenzt.
  • Nachweisbare Qualität, lückenlos dokumentiert: Das DAC 2.1-Steuersystem zeichnet Bindemittelzufuhr, Tiefe und Säulendaten kontinuierlich auf. So entsteht für einen kommunalen Auftraggeber wie die Stadt Espoo ein prüffähiger Nachweis, dass jede stabilisierte Säule spezifikationsgerecht hergestellt wurde. Dies unterstützt die Abnahme, Übergabe und die langfristige Wartungsdokumentation.

Das Gesamtbild

Bei Bodenstabilisierungsprojekten entscheidet häufig der Bindemittelverbrauch über die Wirtschaftlichkeit. Wenn sich der Bindemitteleinsatz um 30 bis 70 % senken lässt und der Boden gleichzeitig dieselbe oder eine bessere technische Leistungsfähigkeit erreicht, ist das der wichtigste Ansatzpunkt für wirtschaftlicheres Arbeiten. Das Trockenmischverfahren mit präziser, computergesteuerter Bindemittelzufuhr setzt genau dort an.

Das Projekt Tapiola-Sportpark zeigt einen pragmatischen finnischen Ansatz für den Bau öffentlicher Infrastruktur in dicht bebauten städtischen Räumen: vorhandenen Boden möglichst an Ort und Stelle belassen, ihn dort stabilisieren, wo es erforderlich ist, Lkw-Fahrten durch Wohngebiete minimieren, die Arbeiten dokumentieren und ein Areal übergeben, das über Jahrzehnte zuverlässig nutzbar bleibt.

Zugleich zeigt das Projekt den Wert langfristiger Industriepartnerschaften. Tieluiska, gegründet 1974, und ALLU, gegründet 1985, arbeiten bereits seit so langer Zeit zusammen, dass die heutigen Geräte teilweise vom Bedienerfeedback früherer finnischer Baustellen geprägt sind. Dieses Feedback zeigt sich in der Maschinenkonstruktion, in der schnellen Reaktionsfähigkeit des Supports und in der Sicherheit, mit der Tieluiska bei einem öffentlich sichtbaren Projekt auf In-situ-Trockenmischung setzen kann.

Langfristige Partnerschaften führen zu besseren Werkzeugen. Bessere Werkzeuge schaffen bessere Städte.

Im Video unten sehen Sie, wie diese Zusammenarbeit aus Herausforderungen bei der Bodenverbesserung praxistaugliche Lösungen macht.

ALLU Bodenverbesserungs System

Das ALLU Bodenverbesserungssystem für die Durchmischung nicht tragfähiger Böden besteht aus drei Elementen, die alle zusammenwirken.

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    Effiziente Grabenverfüllung

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    Fallstudie

    Effiziente Grabenverfüllung unter Gebirgsbedingungen

    Haute-Maurienne, Frankreich

    Material Aushub, Grabenverfüllmaterial, gemischte und feuchte Materialien

    Industrie Bau, Erdbewegungsarbeiten, Infrastruktur

    Anwendungsbereich Grabenverfüllung und Rohrbettung

    Funktion Sieben, Separieren, Mischen und Auflockern des Materials vor Ort

    Modell ALLU DC 2-08

    WIE SCHÖN SIND DOCH DIE BERGE

    Was sich mit einem Schaufelseparator direkt vor Ort herstellen lässt – nämlich feines Material für die Grabenverfüllung –, muss nicht zusätzlich angeliefert werden. Für einen Bauunternehmer in der Haute-Maurienne wie Yoan Bernard ist das direkte Sieben von Aushubmaterial mehr als naheliegend – es ist eine Notwendigkeit. Nach einer ersten erfolgreichen Erfahrung mit einem an seinem 10-Tonnen-Spinnenbagger montierten Schaufelseparator entschied er sich für ein kompakteres Modell: einen ALLU DC 2-08 mit 275 kg Eigengewicht für seinen 5-Tonnen-Kubota.

    Bei der Inbetriebnahme bedient Yoan die Maschine, während Pierre Ratigner, Werkstattleiter bei Cimax, den Hydraulikdurchfluss einstellt. Für diesen 5,5-Tonnen-Bagger des Typs KX057-4 wird der Durchfluss auf 38 l/min eingestellt, was innerhalb des vom Hersteller empfohlenen Bereichs von 20 bis 40 l/min liegt. Der maximale Betriebsdruck von 200 bar erfordert keine besondere Anpassung.

    Für den Antrieb seiner Schaufel setzt ALLU – wie auch bei den größeren Modellen der DL-Serie für Bagger bis 12 t und der D-Serie für Bagger bis 45 t – auf ein System, bei dem die erste Siebwelle von einem Hydraulikmotor angetrieben wird. Die Kraftübertragung auf die gegenüberliegende Seite erfolgt über ein Getriebe und eine großzügig dimensionierte Metallkette.

    Bei der DC-Serie für Kompaktbagger von 2 bis 10 t kommt dieselbe Antriebskonstruktion mit integrierter Transformer-Technologie zum Einsatz. Dadurch wird ein effizientes Sieben unabhängig von der Materialart ermöglicht: von hart und kompakt bis weich und formbar, von trocken bis mehr oder weniger nass und klebrig.

    ALLU siebt Aushubmaterial direkt vor Ort.
    Pierre, Werkstattleiter bei Cimax, ist bei der Inbetriebnahme stets vor Ort, um eine optimale Einstellung sicherzustellen.

    SIEBERFAHRUNG IN DER PRAXIS

    Der wesentliche Unterschied des ALLU Schaufelseparators liegt in seinem feststehenden Siebgitter, das oberhalb der Siebwellen angeordnet ist. Dadurch bleibt das aufgegebene Material stets in Kontakt mit dem Gitter. Die Schlegel laufen durch das Gitter und reinigen sich dabei selbsttätig. Das trägt dazu bei, Folgendes sicherzustellen:

    • optimale Produktivität
    • gleichbleibende Qualität der Korngröße
    • reduzierten Verschleiß an den Lagergehäusen, da die Siebwellen nicht in direktem Kontakt mit dem Rohmaterial stehen

    Darüber hinaus ist die Schaufel mit speziellen Schlegeln aus verschleißfestem Stahl ausgestattet. Da sie nicht angeschweißt sind, lassen sie sich einzeln austauschen. Sie sind so ausgelegt, dass sie das Material wirksam mischen, Klumpen aufbrechen, es belüften, bei Nässe auflockern und letztlich nur die Feinfraktion passieren lassen.

    ALLU bietet für seine TS-Siebwellen verschiedene Schlegelgrößen an; am häufigsten wird 16 mm verwendet, um ein Austragsmaterial der Körnung 0/20 zu erhalten. TS-Schlegel in 8 mm, 25 mm und 35 mm sind ebenfalls erhältlich und ermöglichen Austragskörnungen von 0/10, 0/30 bzw. 0/40. Das TS-System bietet außerdem die Möglichkeit, die Schlegel einfach paarweise anzuordnen, um die Größe der Austragsfraktion zu verdoppeln.

    Schaufelseparator ALLU DC 2-08 in den Alpen

    EINFACHE BEDIENUNG

    Die Bedienung der Schaufel ist unkompliziert. Sobald diese gefüllt ist – das Fassungsvermögen des Modells DC 2-08 beträgt 0,26 m³ –, aktiviert Yoan über eine Rollfunktion an seinem Joystick die Bewegung der Siebwellen. Durch die Drehrichtung wird das Material nach oben gefördert.

    Kommt es zu einer Blockierung, etwa wenn ein Schlegel durch einen Stein verklemmt wird, kann Yoan die Drehrichtung umkehren. Das ist möglich, weil die Hydraulikleitung der ALLU-Schaufel doppeltwirkend ist.

    „Der Markt bietet eine recht große Auswahl an Siebschaufeln. Der Vorteil von ALLU liegt in der Dimensionierung der Konstruktionsstähle und vor allem in der Qualität der Schweißnähte – das ist Industriequalität. Die Schlegel bestehen aus verschleißfestem Stahl. Für mich ist vor allem ein Werkzeug wichtig, das über seine gesamte Lebensdauer hinweg zuverlässig arbeitet und eine effiziente Produktion gewährleistet – auch bei nassem Material“, erklärt Yoan.

    Hier wird die Schaufel zur Materialtrennung eingesetzt, um eine feinere Fraktion zu erzeugen, die sich für die Grabenverfüllung und die Rohrbettung eignet.

    Laut Produktivitätsberechnungen von Nils von Cimax liegt die durchschnittliche Tagesleistung dieses Schaufelseparators DC 2-08 zwischen 70 und 130 m³. Dabei spielen zahlreiche Variablen eine Rolle, etwa der Feuchtigkeitsgehalt und die Beschaffenheit des Materials. Diese Schätzwerte sind unverbindlich.

    ALLU-Schaufel, Grabenverfüllung in den Alpen
    ALLU-Schaufel, Effiziente Grabenverfüllung

    Dieser Kundenbericht wurde ursprünglich von TP & Aménagements veröffentlicht.

    Aus Abfall wird Wertstoff

    Mr. Lawn Guru senkt Entsorgungskosten und reduziert Abfälle mit dem Schaufelseparator DL 2-12 TS16 von ALLU, der Verunreinigungen effizient abtrennt und sauberen Boden direkt vor Ort wiederverwendet.
    Fallstudie

    Effiziente Baufeldräumung mit ALLU

    Melbourn, Australien

    Material Gemischter Boden mit Verunreinigungen aus Holz, Beton, Metall und Pflanzenresten

    Industrie Bau

    Anwendungsbereich Baufeldräumung, Bodenrecycling

    Funktion Sieben und Trennen von Verunreinigungen zur Herstellung von sauberem, wiederverwendbarem Boden

    Modell ALLU DL 2-12 TS16

    Mr. Lawn Guru ist ein in Melbourne (Australien) ansässiges Unternehmen, das auf Baufeldräumung und Geländeprofilierung spezialisiert ist. Das Team sorgt dafür, dass jedes Gelände optimal für einen Neubau, eine Landschaftsgestaltung oder andere Bauprojekte vorbereitet wird.

    Firmeninhaber Andy ist seit vielen Jahren in der Branche tätig. Im Laufe der Zeit hat er beobachtet, dass Recycling- und Deponiebetriebe in Australien zunehmend strengere Anforderungen stellen: Entweder sie nehmen nur noch sauberes Material an oder sie erhöhen die Gebühren für Mischabfälle.

    So kann sauberer, nicht verunreinigter Boden für etwa 150 AUD pro Tonne entsorgt werden. Enthält das Material jedoch Anteile von Holz, Ziegeln, Beton, Bewehrungsstahl oder Vegetation, steigen die Kosten auf bis zu 300 AUD pro Tonne – also rund 170 EUR.

    In vielen Fällen sind Bauträger froh, sauberen Boden zurückzukaufen oder für spätere Landschaftsbauarbeiten zu lagern. Genau das ist auch Andys bevorzugte Lösung, denn so lassen sich die Kosten weiter senken, da kein Material zu Entsorgungs- oder Recyclinghöfen transportiert werden muss.

    Die Branche ist hart umkämpft und leider versuchen einige unzuverlässige Auftragnehmer, bei der Entsorgung Abkürzungen zu nehmen. Das führt häufig zu illegalen Ablagerungen in abgelegenen Gebieten, was hohe Geldstrafen und rechtliche Konsequenzen nach sich ziehen kann.

    Andys Motto lautet, nur die besten Maschinen auf dem Markt einzusetzen, denn Effizienz ist für ihn der Schlüssel zur Kostenkontrolle. Durch die Ausstattung seiner Hauptmaschinen mit leistungsstarken Anbaugeräten stellt er sicher, dass Produktivität, Sicherheit und die Einhaltung der Umweltauflagen jederzeit gewährleistet sind.

    Daraufhin begann Andy, sich mit hydraulischen Schaufelseparatoren zu beschäftigen, und beschloss, ALLU gemeinsam mit anderen in Melbourne (Victoria) verfügbaren Marken zu testen. Er nahm Kontakt mit Walkers Hammers, dem australischen ALLU-Händler, auf, der eine Vorführung auf der Baustelle organisierte. Bereits nach nur 15 Minuten Testbetrieb mit dem ALLU DL 2-12 TS25, der Material in der Körnung 0–25 mm erzeugt, war deutlich zu erkennen, wie effizient die Schaufel Holz, Äste, Beton, Plastikflaschen und Bewehrungsstahl voneinander trennte.

    Nach der Demonstration merkte Andy an, dass sich das Ergebnis noch verbessern ließe, wenn die Ausgangsgröße auf 0–15 mm reduziert werden könnte, da so noch mehr Betonreste und andere Fremdstoffe erfasst würden. Um dies zu erreichen, wurde empfohlen, die Schlegel von TS25 auf TS16 zu wechseln, was das gewünschte Resultat brachte. Andy war überzeugt und entschied sich noch vor Ort für den Kauf des ALLU DL 2-12 TS16. Die Schaufel wurde innerhalb von zwei Wochen geliefert.

    Angesichts weiter verschärfter Vorschriften und steigender Kosten für die Aufbereitung von Bauschutt auf Entsorgungs- und Recyclinghöfen legen diese Betriebe zunehmend Wert auf sauberes Aushubmaterial. Auftragnehmer, die sauberen Boden anliefern, profitieren von niedrigeren Entsorgungsgebühren – ein klarer Anreiz für nachhaltigeres Arbeiten. Damit zeigt sich deutlich: Der ALLU-Schaufelseparator amortisiert sich schnell – nicht nur durch geringere Abfall- und Betriebskosten, sondern auch durch die Reduzierung des gesamten CO₂-Fußabdrucks.

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      Müller Beton Magdeburg setzt bei der Aufbereitung bindiger Böden auf eine leistungsstarke Lösung: den Schaufelseparator DN 3-17 TS16/32. Die Anforderungen an das Siebergebnis sind hoch: Einerseits muss der Boden fein aufbereitet werden, andererseits darf er nicht zu stark zerkleinert werden, da dies bei einem derart bindigen Material schnell zu Problemen führen kann.

      Der örtliche Boden ist recht speziell: Er enthält Ton und Lehm, ist schwer und neigt zur Bildung großer Klumpen. Solche bindigen Böden stellen hohe Anforderungen an jede Sieb- und Trenntechnik – nicht jede Schaufel oder Siebwelle ist dafür geeignet.

      Im Laufe der Zeit hat das Unternehmen verschiedene Schaufelseparatoren mit unterschiedlichen Wellenformen und Siebgrößen getestet – auch von anderen Herstellern. Letztlich konnte ALLU in allen entscheidenden Punkten überzeugen.

      Der ALLU-Schaufelseparator liefert genau das, was wir brauchen: nicht zu grob, nicht zu fein, sondern genau richtig für diesen Boden“, erklärt Herr Kusebach, Geschäftsführer von Müller Beton Magdeburg.

      Neben der Siebqualität war auch die tägliche Leistung auf der Baustelle ein entscheidender Faktor: „Eine Schaufel eines anderen Herstellers hat zwar ein feineres Ergebnis geliefert, aber einfach zu wenig Material verarbeitet – und das ist auf der Baustelle nicht wirtschaftlich. Mit ALLU stimmen Qualität und Effizienz gleichermaßen.

      Erfolgreicher Einsatz über mehrere Jahre

      Der ALLU DN 3-17 TS16/32 ist bei Müller Beton nun seit drei Jahren im Einsatz. In Kombination mit einem Hitachi-Bagger hat sich der Schaufelseparator im täglichen Betrieb bestens bewährt. Das Team kennt zudem andere ALLU-Modelle, die zuvor über Mietlösungen zum Einsatz kamen.

      „Wir haben verschiedene Separatoren getestet, aber bei unserem schweren, tonhaltigen Boden hat sich ALLU eindeutig am besten bewährt.“

      Mit ALLU hat Müller Beton eine wirtschaftliche und zuverlässige Lösung gefunden, um selbst anspruchsvolle Materialien effizient aufzubereiten – ein weiteres Beispiel für den erfolgreichen Einsatz von ALLU-Separatoren unter realen Einsatzbedingungen.

      Vorteile des ALLU DN 3-17 TS16/32 bei Müller Beton Magdeburg

      • Zuverlässige Feinsiebung von schwerem, tonhaltigem Boden
      • Ausgewogene Kombination aus Siebqualität und Leistung
      • Höherer Materialdurchsatz

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        Gipskarton-Recycling in Italien

        Gyproc S.p.A. hat die Verarbeitung von Gipskartonabfällen durch Zerkleinern, Sieben und Aufbereiten des Materials direkt vor Ort mit der ALLU Transformer D-Serie optimiert.
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        Transformation des Gipskarton-Recyclings in Italien

        Mailand, Italien

        Material Gipskartonabfälle

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        Funktion Zerkleinern, Sieben und Aufbereiten von Gipskartonabfällen zur Wiederverwendung

        Modell ALLU Transformer D-Serie (DS 3-23 / 40 XHD)

        Recycling von Gipskarton neu gedacht

        Für Branchen, die große Mengen an Baumaterialien verarbeiten, ist eine effiziente Abfallaufbereitung entscheidend. Genau vor dieser Herausforderung stand Gyproc S.p.A., ein Unternehmen der Saint-Gobain-Gruppe. An seinen drei Produktionsstandorten in Asti, Rimini und Guglionesi fallen monatlich zwischen 1.000 und 5.000 m³ Gipskartonabfälle an.

        Die herkömmlichen Verfahren zur Abfallbehandlung erwiesen sich als ineffizient und kostspielig. Daher suchte das Unternehmen nach einer nachhaltigeren und wirtschaftlicheren Lösung, um Gipskarton direkt vor Ort aufzubereiten.

        Gyproc S.p.A. hat die Verarbeitung von Gipskartonabfällen durch Zerkleinern, Sieben und Aufbereiten des Materials direkt vor Ort mit der ALLU Transformer D-Serie optimiert.

        Herausforderung: Hoher Wartungs- und Betriebsaufwand bei stationären Brechern

        Am Hauptsitz in Mailand setzte Gyproc bislang auf einen vorhandenen REV-Brecher. Doch dieser Ansatz brachte mehrere Nachteile mit sich:

        • Hohe Wartungs- und Betriebskosten – Der stationäre Brecher erforderte häufige Serviceeinsätze und trieb die Kosten in die Höhe.
        • Zusätzliche Maschinen erforderlich – Ein separater Bagger wurde für die Beschickung benötigt, was Treibstoff- und Personalkosten erhöhte.
        • Geringe Flexibilität – Die stationäre Brechanlage verursachte zusätzlichen Handlingaufwand und Transportlogistik.

        Mit steigenden Abfallmengen brauchte Gyproc eine mobile, effiziente und wirtschaftliche Lösung – ohne Kompromisse bei der Verarbeitungsqualität.

        Gyproc S.p.A., ein Unternehmen der Saint-Gobain-Gruppe, suchte nach einer wirtschaftlichen Lösung, um große Mengen an Gipskartonabfällen zu zerkleinern und zu sieben, ohne dabei auf wartungsintensive Brecher angewiesen zu sein.

        Lösung: ALLU Transformer D-Serie – mobiler Ein-Schritt-Ansatz

        Anstelle des wartungsintensiven Brechers führte Gyproc die ALLU Transformer D-Serie ein, genauer gesagt den DS 3-23/XHD 40 mit langen Schlegeln auf der mittleren Welle. Dieser wurde an den vorhandenen Radlader Volvo L110G angebaut.

        Damit konnten die Gipskartonabfälle in einem Arbeitsgang zerkleinert, gesiebt und verfeinert werden – ohne separate Brecheinheit. Mit der ALLU D-Serie erreichte Gyproc:

        • Weniger Gerätebedarf – Der Radlader übernahm sowohl die Aufbereitung als auch das Laden, wodurch ein zusätzlicher Bagger überflüssig wurde.
        • Niedrigere Betriebskosten – Weniger Maschinen im Einsatz bedeuteten deutliche Einsparungen bei Treibstoff, Personal und Wartung.
        • Höhere Effizienz – Abfälle wurden direkt vor Ort verarbeitet, was Handlingzeit und Transporte reduzierte.
        Gipskarton-Recycling in Italien

        Ergebnisse: Schnellere Aufbereitung, Kostensenkung und schneller ROI

        Zur Überprüfung der Leistungsfähigkeit führte Gyproc einen zweitägigen Praxistest mit der ALLU D-Serie durch, bei dem der Fokus auf Durchsatz und Endproduktqualität lag. Die Ergebnisse waren eindeutig:

        Bisher hatte das Unternehmen monatlich rund 16.000 Euro für den REV-Brecher ausgegeben (inklusive Wartung und Betriebskosten). Die Investition in den ALLU Transformer amortisierte sich in etwa sechs Monaten – eine äußerst wirtschaftliche Lösung. Zudem entfiel mit dem Radlader als Allrounder die Notwendigkeit eines zusätzlichen Baggers, was die Abläufe weiter vereinfachte.

        Das effizientere, mobile Verfahren steigerte die Materialausbeute, senkte Kosten und verschlankte den gesamten Workflow.

        Erfolgsgeschichte mit Signalwirkung in Italien

        Nach dem erfolgreichen Einsatz des ALLU-Schaufelseparators der D-Serie bei Gyproc setzten auch andere Unternehmen in Italien auf vergleichbare ALLU-Lösungen, darunter:

        • Gessi del Lago d’Iseo (GR) – DS 3-23 / 40 XHD
        • Knauf Interni (PI) – DN 3-17 / X75
        • Biondi Srl (PG) – SC 3-15 / 35 XHD
        • Lafarge Gessi Spa (AQ) – DS 3-23 / 40 XHD
        • Gyproc (Saint-Gobain-Gruppe, Mailand) – DS 3-23 / 40 XHD

        Mit der Einführung der ALLU Transformer D-Serie am Standort Mailand hat Gyproc neue Maßstäbe im Abfallmanagement gesetzt und bewiesen, dass die mobile Vor-Ort-Aufbereitung stationäre Brecher nicht nur ersetzen kann, sondern dabei auch erhebliche Kostenvorteile bietet.

        Blick nach vorn: Intelligente Abfallaufbereitung für mehr Effizienz

        Mit dem Erfolg der D-Serie hat Gyproc gezeigt: Vor-Ort-Aufbereitung ist effizienter, wirtschaftlicher und nachhaltiger. Durch Investitionen in mobile Siebtechnik konnte das Unternehmen seine Produktionsprozesse optimieren, seinen ökologischen Fußabdruck verringern und neue Maßstäbe im Gipsrecycling setzen.

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